洛阳奇新，延迟焦化装置的原因

为进一步发挥焦化装置加工催化油浆产生的经济效益优势，本文从催化油浆的性质入手，通过两个阶段性试验摸索通过提高焦炭塔压力、提高加热炉炉出口温度、提高装置循环比等关键参数，达到降低焦化蜡油中的芳烃含量的目地，进一步分析明确影响焦化蜡油中的芳烃含量的主要因素。同时在对以上参数改变后，大比例掺炼催化油浆后延迟焦化装置的产品分布、蜡油质量、能耗及对除焦取料设备的影响等情况进行分析。

催化裂化是重质油轻质化重要的二次加工手段，一般外甩量控制在3%~10%（相对原料油量）。由于催化油浆外销困难，外销成本较高，国内一般将催化油浆作为锅炉的燃料调和组分或延迟焦化装置原料调和组分，但都存在一定的问题。按照目前的价格体系，在不考虑掺炼过程中带来的设备、管线、调节阀磨损等问题，且掺炼催化油浆后的焦化蜡油全部经过加氢处理后作为催化裂化原料的情况下，催化油浆进延迟焦化装置加工可产生可观效益。

催化油浆的主要成分是四环芳烃，及无侧链、少侧链和短侧链的稠环芳烃，其次是饱和烃，还有少量的胶质和沥青质，而减压渣油的主要成分是二三环芳烃，并带有较多较长的原始侧链，因此两者在焦化过程中的反应不同。由表-1可知，催化油浆和减压渣油相比，具有密度大（一般在1000kg/m3以上），粘度低，康氏残碳值低，固含量高（主要是催化剂粉末），芳香分含量高，胶质、沥青质含量低的特点。目前公司两套催化装置油浆进入油浆储罐充分混合后，直供给焦化装置，在焦化装置原料油进料管线中混合，最终进入焦化装置原料罐。

催化油浆在延迟焦化装置的掺炼试验

催化油浆在延迟焦化装置的掺炼过程中，焦化反应过程中侧链断裂的反应较少，断裂的产物也是以小分子的气体烃类为主，而较多多环芳烃缩合成更大分子的胶质为主，在焦炭塔内继续发生缩合缩聚反应而最终生成焦炭，还有部分芳烃在加热炉和焦炭塔内的温度下，未发生断链或缩合反应，而随反应气进入分馏塔，最后以焦化蜡油形式被抽出导致公司催化油浆回炼期间“跑龙套”的现状。

为此，2017年7月份在焦化装置开展催化油浆回炼试验，试验期间焦化装置主要调整三项工艺参数：分别为通过提高压缩机入口压力来提高焦炭塔顶压力，进而延长焦炭塔内反应时间，提高生焦率；二是提高加热炉炉出口温度控制，进而加大焦化反应深度，促进芳烃类组成的生焦；三是提高装置循环比，通过增加蜡油回流下喷淋洗涤量，从而降低蜡油中的芳烃量，以摸索提高催化油浆在延迟焦化装置的掺炼效率，降低焦化蜡油中的芳烃含量，以解决催化油浆在延迟焦化装置的掺炼的芳烃“跑龙套”现状。